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CFS opte pourla modularité

Tiziano Polito
Le constructeur néerlandais propose un principe inédit de machine, basé sur l'assemblage de parties modulaires. Conçue pour évoluer, la PowerPak NT est censée améliorer aussi l'hygiène et les rendements.

NT comme Nouvelle Technologie. Et comme nouvelle façon de concevoir. Le lancement de la PowerPak NT correspond, pour CFS, à une minirévolution culturelle. « Nous avons passé beaucoup de temps à observer nos clients afin de comprendre comment ils utilisent nos thermoformeuses. Ces audits nous ont permis aussi de cerner leurs problèmes. La PowerPak NT a justement été conçue dans le but de leur apporter des réponses concrètes », explique Yann Le Friec, responsable des ventes pour la France de CFS. Ainsi pour l'évolutivité, à savoir la possibilité, pour l'utilisateur, de modifier la machine dans le temps, au gré de ses besoins en conditionnement. Sur ce point - qui constitue, dans un contexte de raccourcissement de la durée de vie des produits, une réelle attente du marché -, CFS joue la carte de la modularité. Les différentes parties de la thermoformeuse - formage, chargement, soudure, étiquetage, découpe - ont été conçues comme des parties indépendantes. Chacune d'entre elles s'intègre au reste de la ligne comme un élément de Meccano. Et elle en est extraite tout aussi facilement si l'utilisateur décide, par exemple, de changer de film ou de modifier la forme de la barquette. Pour ce faire, le constructeur a opté pour des modules séparés qui, tout en étant fondus dans la même ligne, possèdent leur propre bâti. « Cette démarche nous a amenés à réunir le maximum de choses dans un minimum de place. Nos machines ont gagné en compacité », observe Bernard Martin, responsable de la division thermoformage de CFS. Deuxième registre : l'hygiène. S'inspirant des pratiques utilisées par l'American Meet Institute aux Etats-Unis, un marché sur lequel il est très présent, CFS a cherché à faire de la PowerPak NT une thermoformeuse facile à nettoyer. La structure de la machine, en Inox - un matériau plus résistant aux agressions -, répond à des principes de conception hygiéniques - surfaces inclinées, absence de points de rétention, protection des parties électriques - de manière à faciliter le lavage et raccourcir les temps morts lors des changements de production. Les sources potentielles de contamination bactérienne - comme les points de graissage - ont été éliminées pour autant que faire se peut.

Capots à ouverture latérale

Ainsi, le système de levage des outils repose sur 4 colonnes auto-lubrifiées ne nécessitant pas d'entretien. La maintenance n'a pas été oubliée avec l'emploi de capots à ouverture latérale pour faciliter l'accès aux parties sous bobine. « Le fait d'ouvrir ces protections, et non de les démonter, représente un gain de temps considérable », précise Yann Le Friec. Dans le même état d'esprit, les outils de chauffe, formage et scellage ont été conçus pour être retirés plus facilement lors des opérations de nettoyage ou d'inspection. Enfin, CFS a voulu répondre à l'une des attentes sûrement parmi les plus fortes de ses clients : la maximisation du taux d'exploitation de la machine. Soit, en d'autres termes, la réduction des pannes et des rebuts. Dans cet objectif, il a choisi une membrane gonflable, et non un vérin, pour actionner la plaque de scellage. Elle présente l'avantage de produire une pression uniforme sur l'outil, ce qui a pour conséquence de réduire les probabilités de se retrouver avec des défauts d'aspect ou d'étanchéité des conditionnements. Tout comme le choix d'une chaîne à pinces réglables permet de réduire la présence de plis sur les barquettes. Souplesse, hygiène, rentabilité : tout semble y être.

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