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Dossier

3. Le cas

Gilles Solard
Il fut un temps où les emballages étaient conçus par les constructeurs automobiles. La sous-traitance a aujourd'hui laissé la place à des entreprises spécialisées comme Maillard Industrie qui a multiplié les technologies de fabrication pour proposer la solution la mieux adaptée.

«Le métier de l'emballage est en train de changer. L'industrie automobile va devoir travailler avec des entreprises qui créent des emballages innovants », explique d'emblée Eric Maillard, directeur général de Groupe Maillard Industrie (GMI). A Autechaux (Doubs), près de Baume-les-Dames, l'entreprise occupe la totalité de la zone industrielle sur deux hectares au sein de six bâtiments. Entreprise farouchement familiale, GMI est un groupe industriel « spécialisé dans l'étude, la conception et la réalisation de moyens de conditionnement dédiés aux équipementiers et aux constructeurs pour la logistique des composants automobiles ». Autrement dit, un spécialiste de l'emballage pour l'industrie de l'automobile. Son originalité : elle est sans doute l'une des seules entreprises européenne à maîtriser autant de techniques de production d'emballage utilisées dans ce secteur d'activité : mécano-soudure, thermoformage, rotomoulage, polyuréthane et fil métallique.

Créé en 1981 par Gilbert Maillard, GMI est né de l'idée de réaliser des plateaux de manutention. Quatre personnes et quelques postes de soudure suffisent. A l'époque, les constructeurs réalisent leurs propres outillages et les équipementiers assurent eux-mêmes le développement de l'emballage. C'est Renault Véhicules Industriels (RVI) - aujourd'hui Renault Trucks - qui, le premier, sous-traite la fabrication d'emballages à l'entreprise franc-comtoise. Tout d'abord avec une planche à dessin, puis avec des moyens de plus en plus conséquents. « Nous sommes les premiers à avoir intégré un bureau d'études », indique Eric Maillard. Plus de 20 ans plus tard, GMI réalise 45 millions d'euros de chiffre d'affaires avec 500 personnes et livre quasiment tous les constructeurs européens. Tous les ans, la croissance de GMI est soutenue précisément grâce à cette diversité de technologie qui lui permet de réaliser des emballages multimatériaux.

Ingénierie simultanée

Le métier de GMI est cependant devenu complexe. La conception assistée par ordinateur est venue remplacer le dessin assisté par ordinateur en 1995. Mieux encore : l'entreprise est passée à l'ingénierie simultanée en 1997. Les emballages sont donc réalisés simultanément à la conception des pièces qu'ils sont appelés à supporter. Et, surtout, GMI a le rare privilège de pouvoir agir sur le constructeur pour qu'il modifie la conception d'une pièce. Quelques centimètres permettent parfois de placer plus de pièces dans un même encombrement et donc de réaliser des économies substantielles dans la chaîne d'approvisionnement.

Dans l'automobile, un emballage a la même durée de vie que la commercialisation d'une automobile, à savoir sept ans environ. Il faut donc intégrer dès la conception de multiples contraintes liées à cette durée de vie. « Il faut avoir la connaissance la plus globale du projet pour faire la meilleure proposition possible », explique Pascal Brice, directeur commercial automobile. La chaleur dans le camion lors de la pose du chauffeur, l'herméticité d'un conditionnement pour une mousse de siège en Afrique, les forces qui s'exercent au décollage d'un avion, voire la couleur d'un conditionnement, sont ainsi des éléments à prendre en compte.

GMI va jusqu'à intégrer les possibles modifications des pièces à conditionner au cours de la durée de fabrication des véhicules. C'est souvent le cas pour les moteurs dont la conception est souvent modifiée au cours de la durée de vie du véhicule. Contrairement aux emballages standards et banalisés, le spécifique fait ici appel à des trésors d'imagination. Toutes les astuces sont bonnes pour que le produit final apporte un plus dans la chaîne d'approvisionnement mais aussi à l'utilisateur final, à savoir l'opérateur sur la chaîne de montage. « L'ergonomie est un axe de travail majeur dans l'industrie automobile. Nous y travaillons beaucoup », souligne Pascal Brice.

Le métier de GMI est ainsi plus complexe qu'on ne l'imagine. L'entreprise, qui dispose en permanence de 150 projets de conditionnements en portefeuille, fabrique 12 000 conteneurs par mois. Mais elle doit changer son plan de production 40 fois par mois. Un vrai casse-tête chinois qui a conduit au recrutement de chargés de projets pour être dans les temps, dans les coûts et en qualité. Une démarche peu commune dans l'industrie de l'emballage.

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