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Enquête

Comment IPM met en modules des usines pharmaceutiques...

MARION BASCHET-VERNET

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Avec IPM, Paul Sadargues joue la carte du tout-en-un pour faciliter l'implantation d'usines de production et de conditionnement pharmaceutiques dans les pays émergents, tels que ceux du Maghreb et de l'ex-Union soviétique. Une idée maîtresse : l'intégration verticale.

Le tout-en-un : ce pourrait être la devise d'Ingénierie Pharmaceutique Modulaire (IPM), entité créée par Paul Sadargues en 1992, et qu'il détient aujourd'hui à 50/50 avec Romaco, expert en machines d'emballages destinées au secteur pharmaceutique.

La spécialité d'IPM ? La conception de modules de fabrication et de conditionnements pharmaceutiques clés en main, c'est-à-dire prêts à être installés sur le lieu de production. En clair, la société propose aux industriels de la pharmacie de prendre en charge les multiples contraintes auxquelles ils sont confrontés lorsqu'ils cherchent à s'implanter sur des marchés émergents. « C'est souvent le parcours du combattant pour nombre d'entreprises occidentales dans des pays où le faible niveau technologique rend souvent ces tâches longues, fastidieuses et donc coûteuses », souligne Paul Sadargues.

Et le dirigeant d'IPM connaît bien son affaire pour avoir passé une quinzaine d'années à monter des projets de financements et d'implantations d'usines en Afrique pour le compte d'un organisme de financement. « Le manque de compétences techniques sur le terrain, notamment en ce qui concerne l'assemblage des machines, oblige les sociétés à faire appel à une multitude de fournisseurs, dont la coordination sur le terrain devient vite problématique », note-t-il. Résultat : des délais interminables pour la mise en oeuvre d'une unité de production et de conditionnement, et au-delà, une complète incertitude quant à l'aboutissement des projets.

Intégration verticale

Originalité de la formule d'IPM ? Le bureau d'étude de la société est capable de modéliser tout un procédé de fabrication médicamenteux incluant les étapes amont et aval - de l'élaboration du principe actif présenté sous toutes ses formes galéniques, de la gélule, comprimé, sirop, suppositoire à la poudre en sachet, à l'emballage secondaire, la mise sous étuis, flacons ou encore blisters, jusqu'au carton d'expédition - et cela sur le même lieu de production. « On pourrait parler de "modulisation" de procédés », avance Paul Sadargues, chef d'orchestre de cette organisation. D'ajouter : « l'industrie pharmaceutique se prête très bien à cette mise en boîte, nécessitant un respect absolu des normes et des procédures, ainsi qu'un environnement maîtrisé en ce qui concerne les mesures hygrométriques et les conditions de stérilité. L'ensemble étant facilement transposable. »

Chaque projet mené coûte en moyenne de 500 000 à 4 millions d'euros pour les promoteurs locaux. La production et le conditionnement modulaires sont, pour l'instant, limités aux médicaments génériques de base, comme l'aspirine et les solutés injectables. En pratique, les unités sont assemblées à Agen (Lot-et-Garonne) dans le hall de production d'IPM qui s'étend sur 1 500 mètres carrés. C'est sur ce site que l'usine modulaire, une fois montée, est soumise à toutes les vérifications et qualifications nécessaires en accord avec le guide des bonnes pratiques de fabrication de la pharmacopée européenne, avant d'être transportée sous forme de plusieurs modules, et de quelques conteneurs, sur le lieu de production. « Une fois sur place, il ne reste plus qu'à brancher l'eau et l'électricité, et l'affaire est tout de suite opérationnelle », sourit Paul Sadargues. Comme si l'opération allait de soi ! IPM propose ainsi une prestation globale prenant en compte la fabrication, le conditionnement, le stockage, le transport et la livraison. Un concept d'intégration verticale qui place les procédés de fabrication et de conditionnement sous la responsabilité d'un seul prestataire, du montage en France à son installation dans un pays émergent.

IPM s'est également associé avec les laboratoires Aguettant dans le domaine des solutés injectables pour assurer la formation pharmaceutique de la main d'oeuvre qui exploite l'unité modulaire sur place. Si Paul Sadargues reconnaît la forte cyclicité de son activité, il croit également que la formule du tout-en-un d'IPM est appelée à faire de plus en plus d'adeptes dans le milieu pharmaceutique.

Pour l'instant, ce concept d'ingénierie modulaire semble rencontrer les faveurs de bon nombre d'industriels, ayant la volonté ou l'obligation de s'implanter dans les pays du Maghreb et de l'ex-Union soviétique.

La raison peut être aussi d'ordre réglementaire : les gouvernements locaux, notamment en Algérie, imposent aux sociétés importatrices de médicaments d'avoir une activité de production locale pour conserver leurs licences d'importations. De fait, fabricants de médicaments et promoteurs locaux pourraient bien se laisser tenter par cette nouvelle formule de production et de conditionnement modulaires qui, par sa rapidité de mise en oeuvre, permet du même coup de réduire les frais et les temps d'installation à l'étranger. En janvier dernier, IPM a réalisé le montage d'une unité de fabrication et de conditionnement de sirops UPSA en Algérie. « Le montage des modules a nécessité six mois de préparation et validation en France, le temps d'équiper les modules de machines Romaco. Seulement trois semaines ont ensuite été nécessaires pour leur installation sur site », note Paul Sadargues.

Mobilité bien ordonnée

Dans le prolongement de ce projet, IPM travaille actuellement à une unité de fabrication de comprimés effervescents sous licence française en Algérie, qui devrait être livrée et opérationnelle à partir du mois de juillet prochain.

« Nous travaillons à l'export, à la demande, selon les impératifs et spécificités de chaque client », note le directeur. À Agen, son équipe regroupe aujourd'hui une quinzaine de personnes. Et il ne compte pas dépasser ce chiffre. « Rester réactif grâce à une structure légère » est un de ses mots d'ordre. Quitte à faire appel à des partenaires extérieurs pour répondre aux demandes importantes. Pour l'heure, IPM a les moyens de réaliser en parallèle cinq projets d'usines modulaires par an. « Le concept de modules est très flexible dans sa mise en pratique », explique le dirigeant, qui a déjà installé des unités capables de produire de 500 000 jusqu'à 2 millions de doses de solutés injectables par an. Ainsi que d'autres générant des volumes de 30 millions de flacons de sirops, 30 millions de sachets en poudre, ou encore 18 millions de tubes de comprimés effervescents. IPM a actuellement en gestation plusieurs projets, notamment en Roumanie et à Saint-Domingue, et ne compte pas s'arrêter en si bon chemin. Prochains marchés : le continent africain.

Par étapes, la société a conforté ses positions auprès de l'industrie. « Notre capacité à apporter une réponse globale fait la différence », ajoute Paul Sadargues.

Reste à offrir ce savoir-faire particulier sur catalogue. C'est à l'occasion du salon Interpack qui s'est tenu en avril à Düsseldorf qu'IPM a présenté son nouveau concept baptisé ISOdule confirmant du même coup son association avec Romaco. Objectif : proposer aux industriels de la pharmacie une prestation globale autour d'une machine, comprenant son installation et sa qualification dans un environnement spécifique. Les demandes sont pour l'instant variées, allant du simple module monté autour d'une centrale de pesée, à l'élaboration d'un module de stockage de médicaments pour réaliser des tests de stabilité.

Une orientation complémentaire qui, Paul Sadargues le souhaite, permettra à l'entreprise de diversifier ses revenus et de lisser ses résultats. L'entrepreneur compte développer son chiffre d'affaires de 4 millions d'euros sur les prochaines années. Un essor qui n'est pas seulement quantitatif. IPM a le souci de mettre en avant une capacité à répondre à des cahiers des charges de plus en plus élaborés par les services marketing et les designers des laboratoires pharmaceutiques : « Nous avons surtout travaillé dans le cadre de cessions de licence de production sur les marchés émergents, mais nous sommes prêts à répondre à toutes les demandes des laboratoires et à valoriser tout savoir-faire particulier de production et de conditionnement. »

Le mouvement ne fait que s'amorcer pour l'industrie pharmaceutique, mais Paul Sadargues a déjà en tête de décliner son concept d'usine modulaire pour le secteur agroalimentaire. Il attend juste le bon moment...

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