Nous suivre Emballages Magazine : l'actualité de l'emballage et du conditionnement

Pour un marquage sans étiquette

Gilles Solard
Le transfert thermique direct permet d'appliquer directement un message sur un emballage souple ou rigide sans nécessiter la pose d'une étiquette. Une solution au final avantageuse...

La technologie d'impression par transfert thermique direct était peu développée au début des années 2000, mais dispose de perpectives assez alléchantes. « Après le jet d'encre des années 1990, la décennie 2000 découvrira le transfert thermique direct », relève Mohamed Marah, responsable technique de Jet Systèmes, importateur de la société italienne Eidos, spécialisée dans le marquage industriel.

Qu'apporte cette technique, déjà utilisée dans les copieurs, par rapport à celles qui existent déjà sur le marché ? Des possibilités supplémentaires en matière de quantité et de qualité d'impression. Le transfert thermique direct dispose, en effet, d'une résolution de 300 dpi (dot per inch) contre 70 dpi pour le jet d'encre. Et cette technique d'impression permet d'imprimer à la fois du texte, des codes à barres et des logos. L'impression par transfert thermique remplace les traditionnels codeurs à chaud, les codeurs rotatifs sur les ensacheuses verticales et les étiqueteuses. Mais, à la différence de ces dernières qui utilisent également la technique du transfert thermique, les étiquettes ne sont pas nécessaires ! L'impression peut être réalisée directement sur un support, souple ou rigide.

Economie d'étiquettes

Autant de raisons qui ont poussé quelques industriels à effectuer ce choix du transfert thermique direct. « Celui-ci a été dicté, au départ, par la grande distribution qui demandait un code EAN 13 sur chaque produit », se souvient Jean-Pierre Krzewina, responsable développement industrialisation du packaging chez Dim. L'impression d'un code à barres entraînait fatalement l'utilisation d'une étiquette. Or, un million d'étiquettes par jour à raison de 2 centimes par étiquette coûtait à l'entreprise la bagatelle de 20 000 francs par jour !

En plus de la suppression de l'étiquette, la réalisation avec Jet Systèmes d'une première installation permettait aussi à Dim d'imprimer des messages à la demande dans son atelier sans passer par un imprimeur. « Cela nous a évité de gérer un stock important d'emballages », explique Jean-Pierre Krzewina. Même constat dans l'atelier de personnalisation des Parfums Givenchy, à Beauvais (Oise). Ici, 30 teintes différentes d'un même boîtier passent sur la ligne maquillage. Autant de produits qu'il fallait d'abord faire imprimer, puis garder en stock pour avoir en permanence une série de 1 000 à 5 000 étuis à la bonne teinte...

Avec la machine Coditherm d'impression par transfert thermique direct de Jet Systèmes, l'étui peut être personnalisé -nom du produit, code à barres... - à la demande directement sur l'emballage. La technique est simple : un ordinateur, comportant un logiciel sous environnement Windows, permet de composer un message, de le mémoriser sur un disque dur avant de le communiquer au groupe de marquage. « Cette solution convient aux industriels privilégiant la qualité de l'impression par rapport à la cadence », explique Mohamed Marah, qui reconnaît cependant que la vitesse d'impression ne peut dépasser les 50 coups par minute. Autre inconvénient : le rouleau siliconé qui dépose le message sur le support est chauffé à plus de 140 °C. Il ne convient donc pas pour certains plastiques qui fondent avant d'atteindre cette température. Mais il faut toutefois souligner que la Coditherm est le seul système existant du marché à fonctionner sur un support rigide telle qu'une boîte en carton.

Sur un support souple, la technique est plus simple, puisqu'elle ne comporte qu'un seul ruban encreur au lieu de deux pour la Coditherm. Elle permet une cadence beaucoup plus rapide : les machines Smartdate 2 de codage en continu de Markem offrent ainsi une vitesse d'impression de 1 000 mètres à la seconde en continu.

Flexibilité

A Vertou, près de Nantes (Loire-Atlantique), United Biscuits France a choisi le transfert thermique direct moins pour des raisons de cadences que de sécurité alimentaire. « Avec le jet d'encre, il existe des problèmes de solvants. Le biscuit est à nu. Nous avons donc fait le choix de ne pas aller vers le jet d'encre », explique Jean Letertre, responsable achats techniques de l'usine qui fabrique les biscuits de la marque BN. Par ailleurs, les codeurs à chaud traditionnels ne s'adaptaient pas à une évolution rapide de l'entreprise à l'export. Chaque pays dispose d'un marquage propre des produits : DLUO de 6, 9 ou 12 mois, avec ou sans date de production, avec un texte en arabe, etc. C'est pourquoi les cinq empaqueteuses (80 coups à la minute) et les quatre machines flow-pack (350 coups à la minute en continu) de l'usine sont équipées de codeurs à transfert thermique Smartdate de Markem. Le système est simple. La tête d'impression est montée sur une boîte modulable fixée sur un bâti adapté aux machines. En cas de défaut ou de fin du rouleau, qui donne cinq heures d'autonomie de travail sur les empaqueteuses, les machines s'arrêtent. La mise en place d'une nouvelle « boîte » permet un redémarrage instantané.

Même si les consommables sont plus chers que ceux du jet d'encre, l'entreprise a supprimé les temps de réglages de la date des codeurs à chaud tous les matins et obtient la qualité d'impression qu'elle n'aurait pas pu avoir avec tout autre système.

Bienvenue !

Vous êtes inscrit à la news Emballages Magazine


Nous vous recommandons

XPaper, le distributeur airless en papier de Lumson, récompensé

Concours

XPaper, le distributeur airless en papier de Lumson, récompensé

La solution du fabricant d’emballages cosmétiques italien a remporté le prix de l’innovation de l’Adi Design Index 2021. – L’Adi Design Index a reconnu l’ingéniosité de la[…]

25/11/2021 | PapierCarton plat
Berry Global dévoile ses solutions d’emballages durables

Economie circulaire

Berry Global dévoile ses solutions d’emballages durables

Estée Lauder rejoint le consortium Pulpex et vise une bouteille papier

Innovation

Estée Lauder rejoint le consortium Pulpex et vise une bouteille papier

Le verre recyclé devient la norme chez Verescence

Stratégie

Le verre recyclé devient la norme chez Verescence

Plus d'articles