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Dossier

Des machines plus sûres grâce aux normes

Tiziano Polito
Des règles - concernant les matériaux, l'éclairage, les dispositifs d'arrêt - et une série de dispositions - sur la protection contre les risques mécaniques, électriques, les dangers d'explosion, les vibrations ou le bruit - encadrent la conception des machines d'emballage et de conditionnement. Des machines qui se révèlent sûres

D 'après les statistiques de la Caisse régionale d'assurance maladie (CRAM), les machines d'emballage et de conditionnement ont été à l'origine de 829 accidents de travail en 2004. Ce qui représente 3,41 % des accidents survenus sur une machine, tous secteurs d'activité confondus, et 0,12 % des accidents enregistrés en France sur l'ensemble de l'année. Aucun décès n'a été relevé. C'est dire si les machines d'emballage sont relativement sûres par rapport à d'autres types de matériels. Ce constat, dont on ne peut que se réjouir, mérite quelques éclaircissements. Comme toutes les machines et les équipements de travail, les matériels utilisés dans l'emballage et le conditionnement sont soumis à la directive 98/37/CE du 22 juin 1998, dite « directive machines », qui fixe, à l'annexe 1, les exigences essentielles de sécurité et de santé, à savoir l'ensemble des règles que les constructeurs doivent suivre pour mettre sur le marché un matériel conforme. Celles-ci concernent la conception et le fonctionnement de l'équipement, comme les matériaux, l'éclairage, les dispositifs d'arrêt, et d'une série de dispositions sur la protection contre les risques mécaniques, électriques, les dangers d'explosion, les vibrations ou le bruit.

Une normalisation prolifique

Comme toutes les directives « nouvelle approche », la réglementation européenne, détermine les objectifs à atteindre mais ne spécifie pas les moyens à mettre en oeuvre pour y parvenir. Un rôle qui revient généralement à la normalisation : « Les normes harmonisées valent présomption de conformité. Elles synthétisent, à un certain instant, les règles de l'art sur un sujet donné », explique Guy Welitz du département expertise et conseil technique de l'Institut national de recherche et de sécurité (INRS). Or, il se trouve que les comités techniques de normalisation ont été extrêmement prolifiques en matière de machines d'emballage. C'est une chance. Dans d'autres secteurs d'activité, la sécurité dépend davantage de l'appréciation du fournisseur que de textes formalisés et reconnus par l'ensemble d'une profession. Ainsi, les normes NF EN 415-1, 415-2 et 415-3 spécifient les règles à suivre en matière de sécurité des machines d'emballage, allant même jusqu'à distinguer les machines form-fill-seal (FFS) de celles pour contenants rigides préformés. D'autres normes s'intéressent, quant à elles, uniquement à certains types de machines comme les thermoformeuses (NF EN 12409) ou les palettiseurs (NF EN 415-4). Elles s'accompagnent de normes dites « transversales », telle la NF EN 294 qui fait office de référence en matière de distances de sécurité sur tous les types de machines. Qui plus est, le corpus réglementaire sur la sécurité concernant les machines d'emballage ne se limite pas uniquement à la directive machines, fondamentalement axée sur les risques mécaniques. Les équipements utilisés dans le conditionnement de produits inflammables ou explosifs, tels les parfums ou les aérosols, sont régis par la directive 94/9/CE du 23 mars 1994, dite « directive ATEX », concernant les systèmes de protection destinés à être utilisés en atmosphères explosibles (ATEX). Tout comme la directive 73/23/CE sur les basses tensions définit la démarche à suivre en matière d'électricité. Ces mêmes directives ont donné lieu à des normes qui représentent l'état de l'art dans les domaines d'activité qui les concernent. « Les constructeurs de machines d'emballage ont bien assimilé la réglementation sur la sécurité, en particulier les entreprises structurées », explique Bernard Bibollet, chef du service équipements mécaniques de l'Apave. Toujours est-il que des accidents se produisent. Il est intéressant alors de comprendre pourquoi.

Des tâches de maintenance accidentogènes

Apicea, la base d'informations à l'usage des CRAM, constitue, en l'occurrence, un document très intéressant, car elle renseigne sur les circonstances exactes dans lesquelles se produisent les accidents. Premier constat : dans la plupart des cas, les sinistres liés aux activités d'emballage et de conditionnement ne sont pas dus à des défauts de conformité intrinsèques aux machines, mais plutôt à des opérations de maintenance de nature ordinaire ou extraordinaire. Les bourrages représentent un cas d'école. Ainsi pour cette opératrice qui, « à la suite d'un blocage de la machine, a tenté d'enlever le film plastique à l'origine de celui-ci ». Sitôt le bourrage supprimé, la machine, restée en pression pneumatique, a terminé son cycle et écrasé son doigt. Ou celui de cet opérateur qui « pour favoriser la sortie des pièces et l'avancement de la bande » s'est fait sectionner deux doigts par la cisaille de la thermoformeuse. L'expérience prouve que les opérateurs se blessent car ils accèdent à des zones dangereuses. Des zones qui, sur une machine conforme, sont censées être protégées par des carters. Or, dans la plupart des cas, les protections ont été enlevées par les opérateurs eux-mêmes dans le souci de continuer à produire. L'autre cas de figure, assez fréquent, concerne les accidents survenus lors des tâches de maintenance ordinaire comme le nettoyage. Afin d'être plus efficaces, ces opérations, très courantes sur les machines de conditionnement, sont généralement effectuées en mode « marche » de manière à intervenir directement sur les organes en mouvement. Elles sont donc très accidentogènes. « Ces tâches doivent être réalisées dans le respect des procédures prévues par le constructeur. Nous avons constaté que certaines notices d'instructions étaient quasiment inexploitables en conditions réelles de fonctionnement », explique Guy Welitz. Enfin, il ressort de la base Apicea que près de la moitié des accidents survenus sur des machines de conditionnement impliquent des personnels de jeune âge, en général des stagiaires ou des intérimaires qui, faute d'expérience, commettent l'irréparable en effectuant un mauvais geste ou en prenant une mauvaise posture. Dans la plupart des cas, ces opérateurs n'ont pas été suffisamment formés ou informés des dangers de la machine. Une protection shuntée, un emballage bloqué dans la machine, un opérateur inexpérimenté : le cocktail est généralement explosif. Il constitue l'exemple type d'accident dans le secteur de l'emballage.

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