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Tiziano Polito

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Forme, dimensions, matériaux, position du centre de gravité sont des variables à prendre en considération pour convoyer correctement un produit sur une ligne de conditionnement. Et adapter les équipements.

Pour répondre aux attentes des industriels, en quête permanente d'emballages originaux, les constructeurs de convoyeurs, tapis modulaires et autres dispositifs d'automatisation de flux de production sont obligés de réfléchir chaque fois à de nouvelles solutions pour concilier les exigences marketing de leurs clients avec les contraintes de mécanisation. Il suffit de penser à certains flacons de parfum ou de produits cosmétiques possédant une base de diamètre inférieur à celui du corps. Attractive en linéaire, cette forme - dite « conique » - est synonyme d'instabilité sur un convoyeur en mouvement. Notamment lorsque les produits en accumulation butent les uns sur les autres. Pour remédier à cet inconvénient, la solution la plus simple consiste à utiliser des chaînes à godets, à savoir équipées d'embases en plastique alvéolaires dans lesquelles on coince le produit pour l'immobiliser. « C'est une solution qui marche à tous les coups, mais on cherche à l'éviter en raison des coûts », explique Régis Kien, responsable commercial chez Atecmi, un constructeur de matériels de manutention. Des coûts proportionnels à la longueur du convoyeur et au nombre de formats traités sur la ligne, l'industriel étant obligé d'adapter les outillages à la forme du nouveau produit à chaque changement de série. Dans l'absolu, donc, la meilleure solution revient toujours à trouver des artifices pour transporter les produits sans godets, même s'ils sont instables.

Guides décalés

Pour y parvenir, les équipementiers ont l'habitude de travailler sur trois points : les systèmes de guidage, les matériaux, les automatismes. Les guides décalés, qui maintiennent le produit au niveau du col ou de la base, garantissent par exemple une meilleure stabilité sur le convoyeur, aussi bien en ligne droite qu'en courbe. Quant aux matériaux, ils répondent à plusieurs objectifs. L'emploi d'un guide latéral revêtu d'un plastique comme le polyéthylène, facilitera le passage du produit, notamment dans les courbes. Un tapis en acétate - une résine à faible coefficient de frottement - diminuera en revanche les risques de chute lorsque les produits sont à l'arrêt ou en phase d'accumulation. Ces solutions « mécaniques » sont, en général, complétées par des modifications sur les automatismes. L'idée, somme toute assez simple, consiste à réguler la vitesse de défilement du tapis en fonction du niveau d'accumulation afin de la réduire lorsqu'il se remplit et de l'augmenter progressivement lorsqu'il se désengorge. De cette manière, les à-coups sont éliminés et les probabilités de chute réduites de façon significative. Dans le même ordre d'idées, NTS, un spécialiste du convoyage à air de bouteilles, a développé un dispositif utilisant des variateurs de fréquence pour réguler le flux d'air en fonction du front d'accumulation. « Avec ce système les bouteilles sont préservées des chocs intempestifs », rappelle Jérôme Bootz, responsable commercial de l'entreprise. Autre exemple de produits difficiles à transporter : les emballages souples. Si leur développement sur le marché est incontestable - notamment dans l'agroalimentaire - force est de constater, en revanche, qu'il existe peu de solutions dédiées à ces produits, instables par définition. Comme l'explique Jean-Marc Passemard, responsable promotion des ventes chez Cermex, un constructeur d'encaisseuses et de machines de fin de ligne qui a décidé d'investir ce marché : « La grosse problématique est représentée par l'équidistance et l'orientation des produits sur le convoyeur en vue de l'encaissage ». En l'occurrence, les robots pick-and-place constituent une solution performante malgré leur coût, tout comme les convoyeurs à godets, mais parfois une simple butée accompagnante suffit à orienter convenablement le produit. Comme quoi les meilleures solutions ne sont pas toujours les plus coûteuses.

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