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Actega fait évoluer le décor du verre

Tiziano Polito
Actega fait évoluer le décor du verre

Le procédé fait la synthèse entre l'étiquetage et le marquage direct.

Signite représente une alternative à la sérigraphie et au jet d’encre semblable à l’étiquetage, mais sans les inconvénients. -

Le verre, matériau d’emballage incontournable, apprécié pour sa transparence et son rendu esthétique, a toujours représenté une gageure sur le plan du décor. Si les étiquettes et les manchons font partie des procédés classiques, l’impression directe – par sérigraphie ou jet d’encre UV – est venue élargir les possibilités des marques, notamment pour les produits haut de gamme. Plus récemment, des procédés par application d’une résine – toujours au moyen de têtes jet d’encre – ont permis d’ajouter au décor, transparent ou en couleur, des effets 3D à l’image d'O-I Expressions, mis au point par O-I avec l’aide de Krones. Actega, dont la spécialité sont les revêtements, les encres et les adhésifs pour l’emballage propose avec Signite une nouvelle technologie qui s’apparente à l’étiquetage adhésif de type « no-label look », mais s’en différencie pour de nombreux aspects, dont les principaux sont l’absence du liner, les modalités d’application et l’épaisseur des matériaux utilisés.

« Le principe ressemble à celui des décalcomanies, on se sert d’un film transfert pour appliquer l’impression sur le produit », résume Anthony Carignano directeur du marketing stratégique et du développement des activités B to B auprès de l’incubateur de nouvelles technologies d’impression d’Actega du Rhode Island, aux États-Unis.

Finition transparente 

Comment ça marche ? Une couche de finition transparente photopolymère – appelée couche L3 – est tout d’abord appliquée sur le film de transfert. Elle sert à la fois de « frontal » et de substrat de protection pour préserver l’impression qui suit. Celle-ci est réalisée en quadrichromie, au moyen d’une presse traditionnelle, en flexo, jet d’encre ou avec des machines hybrides mêlant ces procédés. Des couches blanches à haute opacité et des effets spéciaux tels que des pigments métalliques peuvent ensuite être imprimés sur et dans le décor ainsi que d’autres éléments de finition. « C’est une étiquette, mais elle ressemble à un marquage direct », indique Anthony Carignano. Et de préciser : « Le décor est résistant aux éraflures, mais peut être facilement enlevé dans un bain d’eau chaude, à partir de 80°C, et avec un pH supérieur à 12 dans un système de lavage industriel de bouteilles en verre de type consigne. »

Sur le plan des économies, Actega assure que sa technologie peut réduire les déchets de plus de 50 % par rapport à une étiquette adhésive de taille similaire de par l’élimination du liner, la matrice découpée et la réduction de l’épaisseur du décor, limité à un tiers par rapport à une étiquette classique. « Plusieurs grandes marques mondiales adoptent un repositionnement vers des solutions d'emballage durables et environnementales, avec des objectifs ambitieux de réduction des déchets et une volonté d'augmenter l'efficacité et le niveau de recyclabilité des contenants », explique Anthony Carignano, avant d'ajouter : «C'est à elles que nous nous adressons en particulier. »

PET et papier

Concrètement, un décor Signite affiche une épaisseur de 25 µm dont 5-10 µm pour la couche d’encre, 5-10 µm pour l’adhésif et le reste pour la couche L3. Des tests sont en cours pour équiper des presses Mark Andy avec Signite.

D’autres développements visent à améliorer le procédé sur le plan économique, environnemental et marketing. Le premier chantier concerne le film de transfert. Actuellement en polypropylène biorienté (BOPP), un matériau qui assure la tension et le registre nécessaires pour effectuer une impression de qualité, celui-ci devrait évoluer sous peu vers du polyéthylène téréphtalate (PET), plus facilement recyclable et, à terme, vers du papier kraft super calandré. Le deuxième chantier concerne les vitesses d’application qui plafonnent à 40 bouteilles cylindriques de 750 ml par minute dans le meilleur des cas. L’objectif est de monter à 100 bouteilles par minute afin de répondre aux exigences des industriels, habitués à des cadences plus importantes (ci-dessous la machine permettant d'appliquer le décor).

Actega vise le marché des vins et spiritueux, plus particulièrement les producteurs de produits artisanaux, de même que les boissons, la cosmétique et les articles en verre pour la maison. Les premières applications sont destinées aux conteneurs cylindriques rigides. Les prochaines versions porteront sur les canettes en aluminium et les contenants asymétriques ainsi que sur des flacons en PET à parois minces. Ces derniers nécessitent d'être gonflés avant le transfert de la décoration.  

Le procédé, qui a nécessité deux ans de développement, est déjà exploité par plusieurs clients « bêta-testeurs ». Il est commercialisé maintenant en Amérique du Nord et devrait l'être, par la suite en Europe, à partir de 2023.  

 

 

 

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