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Dossier

Les composants font la chasse à la graisse

Tiziano Polito
 

Difficile d'imaginer une machine sans lubrifiants. Qu'il s'agisse de pièces mécaniques de base, comme les engrenages et les arbres à cames, ou de composants plus complexes, comme les vérins, les moteurs et les compresseurs, les lubrifiants sont employés partout sur une machine de conditionnement. Force est de constater, pourtant, que les risques liés à leur utilisation sont souvent minimisés quand ils ne sont tout simplement pas ignorés. Or, les cas de pollution les plus graves concernent justement les composants. « Les accidents sont rares mais, quand ils se produisent, les conséquences sont calamiteuses », explique Gérard Plançon, directeur de la division air exempt d'huile de Atlas Copco, fabricant de compresseurs. Un exemple ? Un raccord de vérin explose en pleine zone de remplissage de la machine. Résultat : des produits à envoyer au rebut, une installation à remettre en état, une ligne immobilisée pendant plusieurs jours.

Certains professionnels ont donc pensé à intervenir sur l'architecture de la machine. C'est l'option choisie par les constructeurs de remplisseuses aseptiques qui placent désormais les éléments à risque en dehors de l'enceinte stérile. Mais seules les machines disposant d'une nette séparation entre la zone produit et l'environnement externe sont concernées. Une deuxième solution, plus radicale, consiste à bannir les lubrifiants des composants. Dans les compresseurs, Atlas Copco propose, depuis quelques années, des équipements exempts d'huile. La non-lubrification est rendue possible par l'absence de contact entre les parties mobiles de la chambre de compression voire par une segmentation spéciale de cette dernière. En corollaire à l'élimination des risques de pollution à l'huile, la technologie offre aussi des avantages sur le plan microbiologique. Les températures plus élevées obtenues dans la chambre de compression se conjuguent à un effet mécanique d'écrasement qui permet d'éliminer la majeure partie des bactéries présentes dans l'air. Bon nombre de constructeurs de souffleuses de bouteilles, comme Sidel, Sig ou Krones, recourent à ces matériels.

Eau ordinaire

 

Danfoss plaide, quant à lui, pour remplacer l'huile par de l'eau ordinaire. L'équipementier danois a développé des centrales hydrauliques qui utilisent l'eau comme fluide de transmission de puissance. On peut, par exemple, s'en servir pour actionner un vérin. La technologie, baptisée Nessie, représente une alternative à l'hydraulique traditionnelle et à la pneumatique avec d'intéressants atouts sur le plan de l'hygiène, de la maintenance et des coûts de fonctionnement. « Nous avons déjà vendu plus d'une quinzaine de nos centrales à Tetra Pak qui a choisi l'hydraulique à eau pour renforcer le niveau d'hygiène de ses machines », note Daniel Titeka, responsable commercial de la filiale belge.

Reste le revers de la médaille : le prix. Les équipements exempts de lubrifiants coûtent plus cher que les solutions traditionnelles : 50 % de plus pour une centrale hydraulique à eau, de 2 à 4 fois pour un compresseur. C'est pourquoi, malgré leurs avantages, ces équipements peinent à se développer à plus large échelle.

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