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Economie circulaire

Vers un pot de yaourt à 100% en polystyrène

Arnaud Jadoul
Vers un pot de yaourt à 100% en polystyrène

Le projet 100% PS Recyclable Cup mené par Triballat Noyal, Plastiques Venthenat, Cedap, Amcor, Ima Erca et Citeo simplifie la composition de l’emballage et le rend recyclable, en conservant l’outil industriel existant. -

Industriels de l’emballage et du yaourt n’ont pas attendu que certaines émissions de télévision dénoncent « la galère du recyclage du pot » pour s’attaquer à cette problématique. En mai 2019, à l’occasion d’un appel à projets en écoconception, recyclage, valorisation et réutilisation, Citeo retenait le projet Recyqualipso, porté par le Syndicat national des fabricants de produits laitiers frais (Syndifrais) et Valorplast, ainsi qu’un autre, 100% PS Recyclable Cup, associant Triballat Noyal, Plastiques Venthenat, Cedap et Amcor. En juillet 2020, le consortium PS25 était créé, sous l’impulsion de Syndifrais, Citeo et Valorplast, pour bâtir une économie circulaire des emballages en polystyrène (PS), avec la mise en place d’une filière opérationnelle de recyclage d’ici à 2025. En outre, le plan France 2030 va venir soutenir la transition écologique et, entre autres, l’amélioration du recyclage de résines comme le PS.

Résultats concrets

Ces initiatives commencent à déboucher sur des résultats concrets. Le projet 100% PS Recyclable Cup, en particulier, devrait très prochainement aboutir à la production d’un emballage monomatériau aux mêmes caractéristiques, recyclable et compatible avec les lignes form-fill-seal (FFS) actuellement utilisées par la majorité des acteurs du secteur. Gaultier Massip, chef de projet écoconception chez Citeo, rappelle l’enjeu : « Plus de la moitié des emballages en PS, 65 000 tonnes précisément, sont des pots de yaourt, principalement vendus par quatre, et 98% d’entre eux sont composés de cinq à six matières premières différentes : PS, papier, paraffine, polyéthylène téréphtalate (PET), colle, aluminium. L’insuffisance de la qualité du PS empêche donc le recyclage de ces emballages. Pour améliorer leur recyclabilité et faire émerger une filière, il s’agit de simplifier leur structure. »

Double challenge

Le projet réunit Plastiques Venthenat, un spécialiste de l’extrusion-gonflage de films techniques, Cedap, un leader de la feuille laitière thermoformable, Amcor, qui fabrique notamment des opercules et des banderoles, et le producteur de produits laitiers frais Triballat Noyal (marques Sojasun, Vrai, Sojade…). Ils ont été rejoints par le constructeur de machines de thermoformage FFS Erca (Ima Dairy & Food). Le challenge était double : d’une part, « parvenir à proposer des films d’épaisseurs différentes, mais de même nature que celui du pot pour la banderole et, surtout, l’opercule », expose Michel Rauturier, directeur général de Plastiques Venthenat, « avec des packs multipots, de 4 ou 6 unités, à la sécabilité optimale », complète Djivan Djierdjian, directeur exécutif de Cedap, et, d’autre part, « minimiser les investissements industriels », souligne Gilles Van Hoorde, directeur des opérations d’Ima Erca. Et de préciser que « ce n’est pas que du matériel, il y a un acquis important en savoir-faire autour du PS, et le sauvegarder était une évidence ». D’autant que les solutions concurrentes ne sont pas forcément convaincantes : « Le PET est 30% plus lourd que le PS, tous les composants des pots ainsi conçus ne sont pas recyclables et, sur les lignes FFS, certaines difficultés techniques, liées à la sécabilité par exemple, ne sont pas résolues », remarque-t-il. Rachel Mouriec, responsable développement et achats d’emballages pour l’ultrafrais chez Triballat Noyal, relève aussi, outre les coûts d’investissement, l’impossibilité de former des packs avec le polypropylène (PP) et le carton sans fourreau ou coiffe de regroupement. « Et seul le PS permet un tel allègement, avec la réduction des épaisseurs », observe Michel Rauturier.

Rigidité supérieure

Alors que des essais d’industrialisation doivent encore être réalisés chez Triballat Noyal, qui met régulièrement à disposition une ligne de production, la faisabilité du projet est démontrée. Les résultats vont même au-delà des attentes initiales : « Nous visions le plus de PS possible au début, autour de 70 ou 75%, et nous avons atteint 98% », confie Jaime Jequier, responsable du développement des produits chez Amcor Flexibles. La banderole en papier et paraffine a été remplacée par un film en PS coextrudé de 75 à 80 µm d’épaisseur. Elle adhère au pot grâce à un vernis de recouvrement et non plus une colle hot-melt. « Avec l’avantage de conférer au pot une rigidité supérieure », note Djivan Djierdjian. « Les points délicats ont été le tronçonnage et la découpe longitudinale, ainsi que l’amélioration du coefficient de glissant, pour une bonne alimentation sur les lignes », signale Jaime Jequier. Ensuite, à l’opercule en papier/PET (métallisé ou non) est substitué un film 100% PS multicouche de 50 µm, parfaitement pelable. « Mais il a fallu travailler sur son élasticité, son étirement, pour bien le caler sur les machines, et sur la température de scellage », indique Michel Rauturier. D’ailleurs, des vérifications sur la tenue du scellage dans le temps restent à effectuer.

Retour au contact alimentaire

Rachel Mouriec se félicite également des conséquences de ce développement – qui « sera ouvert aux industriels qui veulent suivre » – en fin de vie des pots : « En évitant les transferts vers d’autres matériaux et en proposant une solution plus facilement identifiable par tri optique, nous augmentons le gisement disponible pour les recycleurs, qui pourront ainsi mettre en place une filière dédiée. » « Sans compter que, quel que soit le type de traitement, mécanique ou chimique, la qualité des matériaux entrants favorisera un retour au contact alimentaire de la matière secondaire », apprécie Gaultier Massip.

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