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Le carton accélère les flux du sitede Gefco au Havre dédié à l'auto

GILLES NAUDY

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Prestataire logistique, Gefco invite les sociétés d'emballage à assembler des caisses en carton directement sur le cross dock et met en place l'identification par radiofréquence (RFID) pour automatiser ses flux et réduire ses coûts. Visite d'une plateforme - très - automatisée.

Sortie de terre en 2001, la plateforme Gefco du Havre (Seine-Maritime), a demandé, il y a six mois, au grand groupe d'emballage Kaysersberg (DS Smith) de fabriquer leurs produits à l'intérieur de ses murs. La mission ? Monter et gérer le conditionnement du flux des pièces automobiles des constructeurs PSA Peugeot-Citroën. Ces pièces sont livrées dans des bacs en plastique, des caisses en métal ou en bois. Il s'agit de tout reconditionner avec des emballages semi-perdus, à savoir, des cartons réutilisables au moins une fois. Le flux à traiter est considérable : une automobile est constituée d'environ 1 200 pièces différentes. De quoi charger 150 camions par jours, dont le contenu doit être poussé en quelques heures dans une cinquantaine de conteneurs de 40 pieds. « Nous disposons de trois cellules de production qui sont spécialisées chacune dans une famille d'emballage », explique, Jean-Pierre Gauthier, directeur de Gefco Le Havre, qui poursuit : « Nous avons une cellule d'emballage spécifique dédiée à des produits très spécialisés comme des moteurs automobile, des pare-brise, des garnitures de pavillon, des pièces fragiles du véhicule. Cette famille de pièce requiert un emballage adapté. Nos fournisseurs d'emballages, dont certains sont implanté dans nos murs et travaillent de façon synchronisés avec nos flux ». Ces « invités » sont DS Smith, Kaysersberg et de leur filiale, Larousse Emballage. Pour les pièces de direction assistée de véhicules, Gefco reçoit des pièces en emballage dit « durable » en bois, qui sont propriété du groupe PSA, en provenance d'un fournisseur de Dijon. Mais ces emballages durables sont trop coûteux. Le traitement de ces caisses en bois nécessite des investissements faramineux à l'échelle internationale. Le directeur du site s'en explique : « Un emballage durable du type caisse en bois nous revient entre 500 et 600 euros l'unité. Il faut l'expédier, le rapatrier et immobiliser trois à six mois d'investissements dans la boucle. En revanche, nos emballages en carton ont été conçus de façon à être les plus légers possibles, sans clous, sans agrafes et très rapides à assembler. Avec ce système, nous réussissons à porter une tonne de pièces pour 40 euros. Et ces emballages dits perdus, nous parvenons à les faire tourner jusqu'à deux fois sur le Mercosur », indique le patron du site. Poussière Mieux, ces cartons ont été pensés avec des dimensions adaptées, de façon à ce qu'une cinquantaine de ces caisses puissent « empoter » un conteneur. Ensuite les pièces doivent être calées pour effectuer le voyage dans de bonnes conditions. En effet, les directions assistées automobile, qui sont des pièces de sécurité. Il faut éviter que les soufflets soient percés lors d'un choc ou que la poussière s'insinue dans les circuits hydrauliques. C'est pourquoi, les techniciens méthode du cross dock du Havre étudient pour chaque catégorie de pièce un conditionnement adéquat. L'impératif : de réduire « les emballages en bois pour les remplacer par du carton 30 % moins cher ». Il s'agit d'une opération minutée. Le temps moyen pour cette opération va de trois minutes pour les petits colis et jusqu'à 40 minutes pour les plus gros. A titre d'exemple, il faut 47 minutes pour reconditionner les pièces de direction dans un grand emballage carton. Idem pour les pièces fragiles ou les gros ensembles, tels les pare-brises et les moteurs complets. Pour les emballages spéciaux, cela prend jusqu'à 60 minutes. « Nous avons réussi à remplacer toutes les caisses bois qui portaient les pièces lourdes par des cartons. On a intégré chez nous Larousse Emballage (Kaysersberg DS Smith) qui produits de façon synchronisé avec nos flux, les 20 types d'emballages dont nous avons besoin. Ces emballages sont livrés montés par leurs salariés », précise le directeur du site. Ce dernier doit également rendre compte d'objectifs de réductions de coûts : soit, en moyenne annuelle, 3 % de gain sur la masse salariale directe ». L'industrie automobile est une activité qui consomme un maximum d'emballages. Une école d'emballage dans les murs même du site Gefco Le Havre forme les opérateurs au métier, à toutes les opérations standard à réaliser. Le site Gefco du Havre fonctionne en flux tendu avec les fournisseurs de bois et de carton. Dès qu'une usine de montage consomme une boîte de vitesse en bord de ligne, elle rappelle le fournisseur dans un délai de cinq jours pour le remplacement de l'unité de conditionnement. Laquelle est livrée dans les 24 heures. Pour les plus petites pièces, et elles sont nombreuses dans une voiture, environ 800, Gefco utilise ce que les professionnels du lieu nomment « des boîtes à chaussures », de petites dimensions et en très grand nombre. Il s'agit de cartons de visseries, de clips électriques. Le centre du Havre peut ainsi traiter jusqu'à 12 000 unités de conditionnement de ce type chaque jour. Ces petits colis font également l'objet d'un conditionnement spécifique. Humidité Deux cas de figure, que nous expose Jean-Pierre Gauthier : « quand nous souhaitons palettiser simplement les cartons, on les palettise en banderoles, mais si nous avons à faire avec des formats trop baroques on va grouper les marchandises dans un carton-palette qui est un peu plus cher ». De l'Europe entière Gefco Le Havre reçoit tout ce qui vient de centres d'enlèvement journaliers. Des camions des centres de regroupement et de livraison Gefco font des « tournées du laitier ». Le contenu de ces camions est mis sur ces bans à rouleaux. A ce jour, chaque colis est doté d'une étiquette Gallia, qui donne le numéro de la pièce, la quantité de pièces, le numéro de l'ordre et le destinataire. Tout fonctionne ici en radiofréquence et en wifi. Les petits colis sont propulsés sur un convoyeur, et passent sous un portique de lecture automatique. L'identification par radiofréquence (RFID), actuellement expérimentée pour les plus grosses pièces, ne s'est pas encore généralisée. Quant aux pièces à conditionner, elles arrivent en mode automatique sur les tables de travail. L'opérateur lit l'étiquette, qui va lui afficher, en WiFi, le programme de travail et l'image en couleur du colis et de son contenu, ainsi que le temps de traitement. Le système d'information mémorise même les problèmes de qualités signalés sur certaines pièces. L'opérateur en aura connaissance via une alerte. Une fois emballé, le produit va directement en gare d'expédition dans des conteneurs. Gefco veille à obtenir un taux de remplissage des conteneurs d'au moins 96 %, si possible 98 %. Le format de ce conteneur maritime est de 67 mètres cubes. Les opérateurs ont été instruits pour savoir combiner les formats, dans les règles de l'art : en laissant les pièces lourdes en dessous, les légères au dessus. Un jeu de puzzle, du Tetrix en temps réel. Le tout rentre presque au chausse-pied et la marchandise doit résister à 35 jours de transports maritime et à des contraintes hygrométriques fortes, jusqu'à 70 % d'humidité et 80 °C dans le conteneur.

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