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L'ergonomie, une priorité des équipementiers

Tiziano Polito

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En France, les accidents du travail liés aux affections périarticulaires et aux lombalgies représentaient, au dernier trimestre de l'année 2002, près de 30 000 cas sur un total de 38 000 d'après les statistiques de la Caisse nationale d'assurance-maladie des travailleurs salariés (CNAMTS). Soit une dépense annuelle de 350 millions d'euros pour la collectivité et l'équivalent de milliers de journées d'absence pour les entreprises. Des équipements mal conçus ou tout simplement pas pensés pour l'homme sont souvent à l'origine de ce fléau. Si le principe d'une politique de développement durable coïncide avec la préservation des ressources existantes, n'est-il pas essentiel de protéger la principale de ces ressources qu'est la vie humaine ? L'approche ergonomique permet justement d'intégrer très tôt cette préoccupation dans le cycle de conception de l'équipement.

Diminution des risques liés au travail

Loin d'être systématique, la démarche commence, malgré tout, à être prise en compte par les constructeurs de matériel. Dans le domaine de la manutention, où les salariés sont plus exposés qu'ailleurs aux risques d'accidents, la diminution de la pénibilité du travail humain est devenue un impératif. « Nous cherchons toujours plus à prendre en compte les attentes de catégories de personnel qui, comme les femmes, sont préposées à la réalisation de taches dures et difficiles », explique Éric Cauchy, directeur général de Soco System qui a développé le PalManager, un stockeur de palettes permettant d'empiler ou de dépiler ces articles pesant entre 10 et 15 kilos en appuyant sur un simple bouton. Aucun contact avec la palette n'est nécessaire, ce qui évite les risques de blessures dues aux échardes et les coincements de doigts. « Prévu initialement pour le secteur de la cosmétique, notre système suscite de la curiosité et de l'intérêt dans l'industrie agroalimentaire ou celle des boissons. Nous lançons une version entièrement électrique pour la grande distribution », se félicite Éric Cauchy. En entrepôt, également, les constructeurs multiplient les initiatives pour améliorer les conditions de travail de personnels qui, comme les caristes, sont soumis à l'effort physique. Sièges plus confortables, joystick pour contrôler d'une main les différentes fonctions du chariot, cabines chauffées pour utilisation en extérieur, sont désormais devenus des standards dans cette profession où, comme le rappelle Yannick Sorne, chef de produit chez Jungheinrich, « l'opérateur est souvent décisionnaire, ce qui explique l'importance donnée au confort dans l'achat du matériel ». Depuis la rentrée, ce constructeur allemand propose un chariot élévateur à cabine rotative pour le transport de charges encombrantes. L'intérêt ? Dès qu'il a saisi sa palette, l'opérateur peut faire pivoter sa cabine de 90 ou de 180 degrés pour avoir une visibilité complète au lieu de se tordre le cou en conduisant en marche arrière. Autre atout : comme la plupart des équipements sur le marché, le chariot dispose d'un système de récupération d'énergie au freinage. En droite ligne avec les principes de développement durable.

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