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Impress met l'innovation au coeur de l'emballage métallique

Henri Saporta

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A l'occasion de la remise de quatre Worldstars par WPO à Pékin le 19 avril dernier, Impress fait le point sur sa stratégie d'innovation dans l'emballage métallique.

O uvertures faciles, réduction des épaisseurs, réchauffage au micro-ondes, possibilités d'empilage, optimisation des process, lutte contre la contrefaçon, impressions sophistiquées et autres boîtes de formes : pour Philippe Gimenez, directeur de la recherche et du développement (R&D) installé à Crosmières près de La Flèche (Sarthe), « l'emballage métallique pâtit d'une image vieillotte totalement injustifiée alors qu'il a beaucoup de choses à dire. »

Au petit jeu des comparaisons, une boîte de 1964, sans ouverture facile, coûtait 21 centimes, pesait 65 grammes et était fabriquée à raison de 250 unités par minute. En 2004, la cadence de fabrication atteint les 1 500 coups par minute, tandis que la boîte pèse 42 grammes et coûte environ 10 centimes. Avec une ouverture facile à anneau...

Qualités intrinsèques

C'est pourquoi, lors de la remise de quatre Worldstars par la World Packaging Organisation (WPO) à Pékin le 19 avril dernier, Impress a voulu, à l'occasion de cette impressionnante moisson, faire le point sur le potentiel technique et marketing de l'emballage métallique. Qu'il soit en acier ou en aluminium.

Pour Philippe Gimenez, les qualités intrinsèques du matériau constituent un premier point essentiel : « Le métal offre une excellente barrière à la poussière, aux moisissures, à l'oxygène et à la lumière. Il offre également une longue conservation des produits à température ambiante et constitue un excellent témoin d'effraction. Quant aux taux de recyclage de 60 % pour l'acier et de 45 % pour l'aluminium, ils sont très satisfaisants. »

Philippe Gimenez rappelle également que le processus de conditionnement garantit une excellente qualité gustative et nutritionnelle des aliments : « Une étude a montré que les consommateurs ne faisaient pas la différence entre des légumes frais et des légumes en conserve à recette égale. » Et, pour ne rien gâcher, l'analyse du coût global montre que « le métal est particulièrement compétitif. »

Les missions du Centre de recherche de Crosmières sont très parlantes : 50 % des ressources sont affectées au développement de nouveaux produits, 40 % aux programmes de réduction de coûts et 10 % à l'accompagnement technologique. « Nos clients nous demandent de la différenciation et de l'innovation à des prix compétitifs. Nous devons amener de la valeur ajoutée », analyse Philippe Gimenez.

Nouveaux produits

Conséquence ? « L'innovation est le seul moteur de progrès d'Impress. » Lancés il y a deux ans, « plusieurs projets doivent aboutir prochainement. » Seize scientifiques et techniciens ont d'ailleurs rejoint Crosmières pour compléter les compétences en chimie, métallurgie et conception assistée par ordinateur (CAO). Crosmières exploite enfin des pilotes qui permettent aux clients de simuler le développement de nouveaux produits afin de raccourcir le délai de mise sur le marché. Impress se doit, bien sûr, d'aller vite. Comme ses clients.

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