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Halle Mandétour automatise sa station de conditionnement

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Pour un investissement de 1,52 million d'euros, Halle Mandétour (HM), grossiste en fruits et légumes, a modernisé le centre de conditionnement de sa station fruitière, désormais entièrement automatisé. Au programme : création d'une salle de précalibrage avec tri électronique, lignes d'emballages automatisées et mise en place d'un logiciel spécifique de traçabilité.

Grossiste français spécialisé en fruits et légumes implanté à Rungis (Val-de-Marne), Halle Mandétour (HM) a investi 1,52 million d'euros dans la modernisation de sa station fruitière du Domaine de Confoux situé à Lamanon (Bouches-du-Rhône). Un domaine dont la surface avoisine les 200 hectares, où travaillent 70 personnes sur un effectif total de 100, et qui assure l'essentiel de la production du groupe. 80 % de cette production est destinée au marché export, principalement la grande distribution : l'Angleterre mais aussi les pays d'Asie, du Golfe et l'Amérique du Sud.

Hémisphère nord

« Nous cherchons à occuper une position privilégiée auprès de nos clients pour pouvoir les suivre notamment pendant la campagne de l'hémisphère nord. En conséquence, nous nous sommes concentrés sur la production de quelques variétés de pommes, essentiellement du haut de gamme, afin d'avoir des tonnages suffisants sur les produits plus stratégiques pour nous », explique Jean-François Cholet, Pdg du groupe HM.

Les clients du Sud, de l'Est et de l'Ouest de l'Hexagone sont directement desservis par le domaine, sans passer par la plate-forme de Rungis. La station fruitière dispose également d'un important centre de conditionnement de 15 000 mètres carrés, destiné à préparer les commandes : réception des fruits, conditionnement et expéditions directes chez les clients.

C'est ce centre qui vient d'être entièrement modernisé. Se dotant, après presque trois mois de travaux, de nouveaux équipements qui ont permis à l'entreprise, dès sa remise en service, d'augmenter immédiatement sa production. « Le site a vu sa capacité de production progresser d'un tiers, passant de 7 000 tonnes par an à plus de 10 000 tonnes. Aujourd'hui, nous pouvons traiter près de 150 tonnes de fruits par jour, soit huit camions », souligne Jean-François Cholet.

Sélection des produits

La modernisation de la station fruitière s'inscrit, avant tout, dans une démarche qualitative. Désormais entièrement automatisée, la chaîne de conditionnement est notamment équipée d'une salle de précalibrage avec tri électronique. La sélection des produits est largement affinée. A la sortie de la chaîne, le produit doit être complètement prêt à être emballé et envoyé à sa destination finale.

« Le précalibrage automatique est assuré grâce à un système de caméras capables de déceler tous les défauts de la pomme de façon électronique et d'opérer une sélection selon les critères établis par nos clients », raconte Jean-François Cholet.

Tri électronique

Qui poursuit : « Jusqu'à présent, le tri se faisait manuellement. Nos ouvriers écartaient visuellement les pommes qui ne leur semblaient pas correspondre aux exigences de la commande. Cette méthode traditionnelle n'est pas forcément mauvaise, mais dans un contexte hautement concurrentiel, très axé sur la qualité et le zéro défaut, elle présente des inconvénients. En effet, au bout de quelques heures de travail, l'attention des opérateurs diminue et il devient dès lors difficile de déceler toutes les imperfections. »

Autre avantage, le tri automatique se fait alors que les fruits sont encore dans l'eau, depuis les palox de 350 et 400 kg qui ont servi au ramassage : « cela évite aux produits de subir d'autres manipulations et donc des détériorations supplémentaires et inutiles comme c'est souvent le cas lorsqu'on procède à un précalibrage à sec, sur le tapis ».

Grâce à ce mode de traitement, la production a gagné en qualité. « Nous avons gardé les mêmes clients, mais nous pouvons prétendre désormais à des tonnages plus importants avec eux », indique Jean-François Cholet.

Autre démarche engagée par la station fruitière : un suivi désormais intégral de la production, depuis la parcelle récoltée jusqu'au lot unitaire conditionné. « Avant d'être placé sur la chaîne de précalibrage, chaque palox est déjà identifié par une étiquette indiquant la variété de la pomme, son origine mais aussi la date de la cueillette et la destination des palettes. Une fois que les pommes sont immergées dans l'eau pour être triées et ensuite remises dans les palox, une nouvelle étiquette est apposée sur le palox », raconte Jean-François Cholet.

Code à barres

Le Pdg se fait très précis : « C'est à moment-là que les pommes sont prêtes à passer sur la ligne d'emballage. La nouveauté est la suivante : grâce à un logiciel de traçabilité spécifique à nos besoins, et que nous avons mis en place avec MAF, société qui a fourni l'ensemble de notre nouvel équipement, l'étiquette est désormais remplacée par un code à barres. Celui-ci reprend les mêmes informations sur le produit, mais contient aussi les informations sur le jour de précalibrage, le calibre et la couleur des produits ainsi que l'exigence qualitative du client. »

Jean-François Cholet conclut : « Pendant le précalibrage, donc au moment où on immerge les pommes dans l'eau, le code à barres va reconnaître les informations sur la qualité exigée des pommes et effectuer automatiquement la sélection appropriée. Le système est donc nettement plus fiable puisque tout se fait de façon électronique, avec zéro défaut, tandis que, jusqu'à présent, tout se faisait manuellement ».

Normalisation automatique

De leur côté, les lignes d'emballage ont été automatisées. Une fois le conditionnement terminé, la marchandise passe automatiquement sur la ligne d'emballage. Les pommes sont en effet emballées dans les colis en carton, puis sur des palettes dont l'homogénéité a été renforcée par une cercleuse. Toutes ces opérations sont effectuées en ligne.

« Chaque colis et chaque palette sont à nouveau codifiés automatiquement par une imprimante laser : à partir du numéro d'un colis on peut remonter jusqu'à la parcelle. La traçabilité de toute la chaîne est ainsi parfaitement assurée. Nous sommes maintenant bien équipés pour faire face à la concurrence, car nous avons accès, grâce à notre nouveau logiciel, à des données statistiques chiffrées sur le rendement, la productivité, la qualité, etc. », commente le Pdg. Le Domaine de Confoux est équipé, au total, de quatre lignes d'emballage automatisées.

Sous atmosphère contrôlée

Qu'elles soient destinées à l'export ou au marché français, les pommes du Domaine de Confoux ne sont conditionnées et emballées que la veille de leur expédition. Ce délai de 24 heures laisse suffisamment de temps pour réfrigérer les produits avant leur départ tout en permettant à l'entreprise d'éviter le stockage des commandes déjà préparées, et de gagner ainsi en espace.

Seule la marchandise brute est stockée, dans l'une des dix-huit chambres placées sous atmosphère contrôlée dont la teneur en oxygène est appauvrie : « lorsque le client a confirmé une commande, nous procédons à la préparation et nous déstockons des chambres froides. Qu'elles soient destinées au marché intérieur ou à l'export, les palettes sont chargées dans les 48 heures qui suivent leur préparation ». Pour Halle Mandétour, la montée en gamme de ses prestations passait impérativement par un outil de conditionnement moderne et précis. -

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