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Dossier

Des machines accessibles au plus grand nombre

Tiziano Polito

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Une machine d'emballage est rarement utilisée longtemps par la même personne. La mobilité à l'intérieur de l'usine mais aussi, et surtout, le recours au travail intérimaire favorisent le turnover du personnel. Le temps dédié à l'apprentissage du fonctionnement de l'équipement n'est plus le même non plus. Dans bien des cas, il se limite à une formation sommaire et à quelques bons conseils du chef d'atelier. Après, la production doit démarrer sans trop attendre. Dans ces circonstances, la possibilité de disposer d'équipements faciles à prendre en main devient une réelle exigence. Une exigence que les constructeurs semblent avoir bien intégrée. D'énormes progrès ont été accomplis en termes d'interfaces homme machine (IHM) où le traditionnel pupitre bardé de boutons a laissé la place à l'écran tactile, plus intuitif et facile à manier. Le message en direction de l'opérateur s'est lui-même simplifié : les lignes de codes à remplir en champ libre ont été remplacées par des menus déroulants et des boîtes de dialogues en environnement Windows. Et qu'y a-t-il de mieux qu'une image pour exprimer une idée ? Ainsi pour un changement de format, l'opérateur n'a plus qu'à sélectionner la photo du produit à l'écran et la machine se règle ensuite automatiquement. Et lorsqu'il faut changer une bobine de film, un schéma, voire une vidéo, montreront la démarche à suivre. Afin d'assurer une meilleure compréhension, les messages à destination de l'opérateur ont été traduits en français. Ils emploient aussi des termes intelligibles par tous : « Si, dans l'usine, on a l'habitude de désigner un conformateur par l'appellation 'boîte de mise en forme', nous programmons le logiciel afin qu'il utilise cette terminologie. L'important c'est que tout le monde comprenne » explique Antonio Fonseca, directeur général de Latinpack.

Codes couleurs et tags RFID

La simplicité est également de mise côté changement d'outillages avec la généralisation des fixations à quart de tour qui permettent de démonter la pièce sans outils dans un laps de temps réduit. Encore faut-il enlever l'outillage de la machine, ce qui peut être fastidieux sur certaines machines équipées de plaques de soudure pouvant peser quelques dizaines de kilos. Pour faciliter le travail de l'opérateur, et notamment des femmes, toujours plus nombreuses en atelier de conditionnement, la plupart des constructeurs proposent des chariots qui permettent de saisir l'outillage directement sur la machine. D'autres, comme Mecaplastic, ont pensé à décomposer l'outillage en plusieurs pièces afin d'en faciliter le transport. « Grâce à ce système l'opérateur manipule des charges qui n'excèdent pas 7 kilos » explique Rodolphe Schiering, directeur commercial de l'entreprise. Enfin, pour éviter aux opérateurs de se tromper d'outillage lors d'un changement de format, les constructeurs se servent de codes couleurs, voire de tags RFID permettant d'identifier les différentes pièces du même kit. Introduite il y a quelques années, la technologie d'identification par radiofréquence (RFID) a également apporté un plus en termes de programmation : une fois que l'outillage est reconnu par la machine, celle-ci est en mesure de lancer automatiquement le « run » correspondant en réglant le pas d'avance et les températures des outillages de soudure. Du véritable « plug and play »...

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