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CONCILIER SOUPLESSE ET HAUTES VITESSES

Tiziano Polito

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Les constructeurs d'étuyeuses s'efforcent de proposer des machines qui facilitent les changements de format, tout en gardant des cadences élevées.

Dans l'industrie de la pharmacie, les grandes séries de production cèdent progressivement la place à des séries plus courtes. Les laboratoires veulent produire et livrer en flux tendus pour optimiser les stocks et faire des économies. Cette évolution n'est pas sans conséquences sur la demande en machines d'emballage et de conditionnement, en particulier les étuyeuses. Au départ, ces équipements avaient été conçus pour travailler à très haute cadence sur des produits mono-format. Les machines les plus rapides, développées il y a une vingtaine d'années, étaient ainsi capables d'atteindre des vitesses considérables, de l'ordre de 1 000 étuis à la minute. C'est le cas de la KO de Cam qui parvient à tourner à ce rythme impressionnant grâce à un dispositif de chargement du blister en forme de roue. Dédiée originellement à la pharmacie, cette machine a finalement trouvé son marché idéal dans l'industrie des chewing-gums. Une quinzaine de lignes ont été installées par le constructeur italien chez Wrigley, leader mondial du secteur.

Mais les vitesses ne suffisent plus. Les laboratoires demandent aujourd'hui des équipements qui soient à la fois rapides et souples, en mesure de travailler sur plusieurs types de produits et emballages à la fois. Ils souhaitent aussi des changements de format simplifiés pour réduire les temps morts entre deux campagnes de production et maximiser le taux de retour sur investissement. Afin de répondre à ces requêtes, les constructeurs sont souvent obligés d'arbitrer entre les cinématiques mécaniques et mécatroniques. « Quand on recherche de la vitesse, les solutions mécaniques sont plus adaptées, car plus fiables et faciles à mettre en oeuvre », remarque Guy Laplasse, responsable des ventes chez IMA France. Pour mieux répondre aux attentes de sa clientèle, ce constructeur a segmenté son offre en proposant deux machines d'étuyage, la Giant et la Dynamica. La première, qui intègre une thermoformeuse de blisters, fait la part belle aux motorisations brushless avec pas moins de 14 axes numérisés. Lors des changements de format, les réglages sont directement effectués à l'écran. Résultat : vingt minutes suffisent pour passer d'un emballage à un autre. La Dynamica, en revanche, possède une cinématique continue, entièrement mécanique. Bien que moins souple que la première, elle est tout de même capable de remplir 350 étuis à la minute, soit exactement le double de la Giant. Plus en général, dès que les vitesses dépassent les 300 coups à la minute, les constructeurs optent pour des cinématiques mécaniques. L'emploi de la mécatronique s'avère en revanche nécessaire pour gérer les opérations les plus sensibles, comme l'arrivée des produits sur la machine, en particulier lorsque l'étuyeuse doit traiter des produits diversifiés : une barquette contenant une seringue préremplie, un blister, un tube de crème. Parce qu'ils peuvent communiquer entre eux, les moteurs brushless facilitent, en outre, les liaisons machine-machine pour gérer les accumulations. Certains constructeurs sont allés très loin dans l'automatisation. Notamment au niveau des modules d'alimentation. Marchesini propose, par exemple, le Robocombi, un robot anthropomorphe à 4 axes pour faciliter les changements de produit. « Il suffit de monter l'outillage correspondant et de sélectionner le programme à l'écran. Ensuite, tous les réglages de la machine se font de manière automatique », explique Alessandro Grazia, coordinateur technique de l'entreprise italienne. D'autres constructeurs ont cherché à faciliter les réglages en recourant à différentes astuces. Les outillages à démontage facile, par exemple, se sont généralisés : ils permettent à l'opérateur d'intervenir rapidement sur les pièces à changer. L'utilisateur d'une NP3002 de Norden peut ainsi démonter les bras à ventouse du dispositif de prise d'étui en desserrant une molette à la main. Le remplacement de la pièce ne prend que quelques minutes. Cam, quant à lui, annonce un délai de dix minutes pour préparer la machine, en cas de modification des dimensions de l'étui grâce à son Mechanical Memory. « Au lieu de procéder à chaque fois à des réglages fins, l'opérateur tourne un barillet à couleurs. À chaque couleur correspond un format : rien de plus facile ! », s'exclame Christophe Riquier, responsable commercial de la filiale française. Les constructeurs sont également intervenus sur l'architecture de leurs équipements, car qui dit changements de formats fréquents, dit aussi capacité à s'assurer que l'installation soit absolument propre avant de repartir sur un nouveau cycle de production. C'est ce que l'on appelle faire le « vide de ligne ». Il s'agit notamment de s'assurer que tous les produits et les emballages - y compris les notices - ont été évacués afin d'éviter les erreurs de confusion. Dans cet objectif, les constructeurs d'étuyeuses ont été parmi les premiers à se tourner vers les structures en balconnet. Elles consistent à intégrer les parties de transmission mécanique à l'intérieur du châssis alors que les organes de transport - sur lesquels circulent les produits et les emballages - sont placés à l'extérieur, en porte-à-faux, favorisant les chutes éventuelles vers le bas de l'équipement. Les constructeurs les plus zélés proposent même des réceptacles pour recueillir les objets tombés. Une simple reconnaissance visuelle permet alors de s'assurer qu'aucun blister, étui ou notice n'a échappé au flux de production.

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