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Dossier

Concilier ergonomie et sécurité

Tiziano Polito

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« Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus, construits et disposés pour éviter les risques ou, lorsque les risques subsistent, être munis de protecteurs ou de dispositifs de protection, de façon à éviter tout contact pouvant entraîner des accidents. » Annexe 1 - art. 1.3.7.-I de la directive 98/37/CE.

S hunter : emprunté à l'anglais « to shunt », verbe transitif indiquant l'action de court-circuiter, de monter en dérivation. Combien d'accidents ont lieu sur des machines d'emballage et de conditionnement dont les protections ont été shuntées ? Difficile de procéder à un comptage précis. En tout cas, nous sommes loin de l'épiphénomène. Apicea, la base d'informations sur les accidents de travail à l'usage des CRAM, recense plusieurs cas de figure rentrant dans cette catégorie. Le résumé de l'un d'entre eux est édifiant. Il concerne une blistéreuse : « A l'issue du réglage, la victime a voulu réengager le film dans le système d'entraînement et de coupe. Plutôt que d'entraîner le système à la main, elle a demandé à l'opératrice de mettre en route la machine. Cette manoeuvre était possible capotage ouvert, grâce à un doigt de verrouillage qui permet de simuler sa fermeture. Le doigt était à disposition permanente sur la machine. La victime a eu la main gauche entraînée sous les couteaux qui lui ont sectionné deux doigts. » Les accidents dus à des carters démontés, arrachés, voire carrément inexistants sont légion dans les métiers de l'emballage. Logiquement, la machine ne devrait pas fonctionner lorsque ces protections ne sont plus en place.

Trafiquer les sécurités

Mais, les apprentis bricoleurs ne manquent pas en usine, et il est toujours possible de trafiquer les sécurités. De bonne foi - car « il faut produire » -, l'opérateur met ainsi sa vie en danger en cherchant le plus souvent à remédier à une situation d'urgence : un défaut de fonctionnement, une dérive, un bourrage. A qui la faute ? « Un carter mal conçu ne résiste pas longtemps sur une machine », explique Joël Girardot, Pdg de JDS, spécialisé dans la cartérisation de matériel de conditionnement. Et de poursuivre : « On a du mal à voir quiconque démonter une plaque à 4 vis 10 fois pendant la journée. Au bout de 3 fois, le carter est définitivement enlevé et posé à côté de la machine. » Tout le problème est là. Bien que conformes à l'origine, certaines machines font l'objet de modifications en cours de route car elles se heurtent aux exigences des utilisateurs en matière d'ergonomie. Un phénomène que l'on doit, en grande partie, à une interprétation trop analytique des normes sur la sécurité. « On s'attache parfois à appliquer les règles dogmatiquement en oubliant les conditions réelles de fonctionnement. Or, une machine sert avant tout à produire », observe Yann Delvaux, directeur général de Newtec Case Palletizing, fournisseur de matériel de palettisation et de systèmes de manutention. La surenchère de certificats et autres bilans de conformité demandés par les clients aux organismes agrées - Apave, Veritas, Socotec, etc. - afin de limiter leurs responsabilités en cas d'accident n'est pas étrangère à ce phénomène. Du coup, il n'est pas rare qu'à vouloir faire trop de sécurité, on tombe dans l'excès contraire, ce qui n'est pas vraiment l'objectif des constructeurs. La plupart d'entre eux ont d'ailleurs fait d'énormes efforts pour améliorer leurs matériels. Et ce n'est pas toujours facile car la sécurité se heurte à d'autres contraintes, comme le manque de place en atelier, la maintenance, l'hygiène. Les fournisseurs de thermoformeuses ont réussi, du moins en partie, à régler ces problèmes en travaillant, très en amont, sur les normes. Ces textes servent de référence en matière de sécurité. C'est dire s'ils sont communément admis par les organismes de contrôle eux-mêmes. Ils ont ainsi codifié la plupart des protecteurs à utiliser sur leurs machines en prévoyant un dispositif dit « en guillotine » qui, au lieu d'être placé horizontalement, est disposé verticalement en sortie du poste de formage. Résultat : une machine plus courte, mais tout aussi sûre. « Ce système nous permet d'avoir une machine plus conviviale, car la zone utile de chargement est agrandie », assure Yves Arthaud, ingénieur d'affaires de Mecaplastic. Chez Multivac, on a, en revanche, pensé à solidariser les carters de protection avec l'outillage de façon à déplacer ce dernier sans avoir à les remonter. Les changements de formats s'en trouvent facilités. « Nous allons sur le terrain pour écouter les opérateurs. Notre objectif est de vendre des machines qui soient à la fois sûres et ergonomiques », indique Bruno Fontanell, directeur commercial de la filiale française.

Architectures dépouillées

Un autre axe de développement concerne la sécurisation des opérations de maintenance. Dans ce but, Cermex a pris le parti des architectures dépouillées qui sont devenues la norme sur ses machines d'encaissage et de palettisation. Grâce aux carénages extérieurs, larges et transparents, l'opérateur ne peut pas accéder aux zones dangereuses de la machine quand elle est en fonctionnement mais peut identifier rapidement les problèmes, notamment ceux qui se produisent sur certains organes de la machine, car ceux-ci ont été déportés par rapport au bâti principal. Lorsqu'elles ont lieu, les interventions sont ainsi plus rapides et ciblées. « Cette démarche se révèle productive, également en termes d'hygiène. Avec leurs structures en balcon, les machines sont plus faciles à nettoyer », indique Jean-Marc Passemard, chargé de la promotion des ventes de l'entreprise. Mêmes objectifs chez Thimon, qui a amélioré l'accessibilité de ses banderoleuses en intervenant à la fois sur les distances de sécurité, le nombre de portes d'accès et les organes moteurs, placés sous la machine afin d'éviter les passerelles. « Nous cherchons à bien faire, mais il est évident que certains de ces aménagements comportent un coût que le client doit assumer. Or tous les concurrents ne jouent pas le même jeu », explique Jean-Christophe Jaconelli, directeur général de la société qui cite comme exemple les sécurités antichute automatiques montées en série sur ses machines, par opposition aux goupilles de sécurité manuelles utilisées par certains de ses concurrents. Dans le premier cas, l'utilisateur n'a rien à faire : une fois à l'intérieur de l'enceinte de la machine, les protections s'arment toutes seules. Dans le deuxième cas, il doit effectuer lui-même l'opération. Proposer des machines sûres et ergonomiques à prix compétitif : c'est le challenge des constructeurs de machines de conditionnement et d'emballage.

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