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Caves de Saint-Emilion automatise sa fin de ligne

Tiziano Polito

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A deux pas des prestigieux vignobles de Saint-Emilion, l'une des plus importantes coopératives vinicoles de Gironde a robotisé le décaissage et la palettisation de ses bouteilles. Une opération signée Kuka.

Avec une production annuelle de 4,5 millions de bouteilles, l'Union des producteurs de Saint-Emilion est l'une des plus importantes coopératives vinicoles de Gironde. C'est aussi l'une des plus anciennes. Spécialisée dans les vins de garde, la coopérative effectue d'abord le « tirage-bouchage » des bouteilles, puis laisse vieillir le produit en cave pendant huit ans avant de le commercialiser. Les millésimes, stockés par groupes de 600 bouteilles dans des caisses en bois de un mètre cube, sont alors extraits de la cave, étiquetés, encaissés et palettisés avant d'être expédiés dans le monde entier.

Seulement voilà... L'opération de décaissage des bouteilles était effectuée manuellement. Et cela n'était pas sans poser quelques problèmes. Parmi les plus récurrents : la pénibilité du travail humain et les difficultés de l'entreprise à maîtriser les coûts de main-d'oeuvre. L'Union des producteurs est, en effet, contrainte de garder son personnel opérationnel, alors que la demande lui impose des rythmes de fonctionnement toujours plus aléatoires. En même temps, les séries de production, fortement dépendantes des commandes des clients, ont tendance à se morceler. « Nous avions besoin de revoir notre organisation et d'automatiser nos installations de fin de ligne », explique Bertrand Bourdil, directeur technique de la coopérative. En 2000, après avoir étudié plusieurs solutions, dont la possibilité d'agrandir l'usine existante, la coopérative décide de s'implanter à Vayres, à 20 kilomètres de là. Un choix dicté, en grande partie, par le coût du terrain sur le vignoble de Saint-Emilion. Le site accueille un entrepôt climatisé de 6 000 mètres carrés de surface et la nouvelle ligne d'habillage, d'encaissage et de palettisation. Pour réaliser la fin de ligne, l'entreprise fait appel à un intégrateur italien, Keber. « Au départ, tout allait bien, puis les retards se sont accumulés en raison des problèmes techniques », note Bertrand Bourdil. Le principal écueil concerne l'automatisation du poste de décaissage puisque chaque caisse, progressivement vidée en fonction des commandes, peut contenir une quantité variable de bouteilles. De plus, les caisses ne sont pas identiques. Pour éviter les risques de contamination des fongicides, la coopérative a en effet décidé de remplacer ses caisses en bois par des box métalliques. L'opération, qui porte sur un parc de 12 000 unités, s'étale sur plusieurs années avec l'inconvénient que, pendant tout ce temps, l'entreprise doit gérer deux références d'emballages différentes. Or, bien souvent, variété des formats et mécanisation ne font pas bon ménage. En panne d'idées, Keber propose à la coopérative de recourir à la robotisation pour résoudre le problème en faisant appel à Kuka (Iwka), une de ses vieilles connaissances.

Robots à 6 axes

L'équipementier allemand trouve rapidement la réponse : un robot à six axes équipé d'une tête de préhension à ventouses. Pour fiabiliser son fonctionnement, Kuka développe un logiciel de pilotage spécifique sur PC. Guidé par ses capteurs, le bras du robot s'introduit ainsi dans la caisse et saisit les bouteilles par groupes de 20, rangée par rangée, couche par couche, avant de les retourner et de les positionner sur la ligne d'habillage. Sa vitesse, de 300 cycles par heure, lui permet d'alimenter convenablement la ligne d'habillage dont le débit culmine à 6 000 bouteilles à l'heure. Mais ce n'est pas tout. « Grâce à son système d'autocentrage le robot s'affranchit des différences dimensionnelles des caisses », souligne Bertrand Bourdil.

L'installation est complétée par un deuxième robot, identique au premier, positionné en fin de ligne. Avec un bras préhenseur équipé de pinces, il est utilisé pour palettiser les caisses de vin avant de les expédier.

Satisfait de son choix, Bertrand Bourdil se félicite de l'entrée des robots dans son atelier de conditionnement : « Nous avons gagné en souplesse tout en augmentant nos cadences de production. De plus, nous jouissons d'une plus grande marge de liberté puisqu'il nous suffit d'appuyer sur un bouton pour mettre en marche l'installation et la débrancher, selon nos besoins ».

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