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Gilles Solard

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Le site Smart de Hambach (Moselle) peut être considéré comme un modèle en France dans la mesure où il s'agit du dernier site automobile construit dans l'Hexagone, sur lequel les procédures dernier cri en matière de logistique et d'emballage ont été appliquées. Inaugurée en 1997, l'usine d'Hambach, entre Metz et Strasbourg, démarre en juillet 1998 la production de la petite voiture.

Ici, le juste-à-temps est poussé à son extrême : 70 % des pièces ont moins de deux heures de couverture de stock. Et la livraison en séquences, c'est-à-dire dans l'ordre de montage des véhicules, porte sur plus de la moitié des pièces. Enfin, les flux logistiques ont été considérablement simplifiés. Une dizaine de mètres seulement séparent le camion de livraison du bord de la chaîne.

Le modèle Smart est, en réalité, rendu possible par la modularisation de la voiture. Assemblée en seulement deux heures et trente minutes, une Smart est réalisée, pour l'essentiel, par sept partenaires. Présent sur le site même du constructeur, le circuit de transport est très court : pas plus de 40 mètres chez Magna Uniport, par exemple, qui livre ses portes toutes montées sur un convoyeur équipé de balancelles... Une fois sur la chaîne, il ne reste plus qu'à visser la porte sur le véhicule. L'emballage n'existe donc même plus. Il a été totalement dissous dans la logistique d'approvisionnement de la chaîne !

Standard allemand

En plus de ce partenariat rapproché, les autres fournisseurs passent par un système de stockage avancé. Deux prestataires, Schenker BTL-Stinnes Logistics, pour le coupé City, et Panopa Logistik, pour le modèle Roadster lancé en avril 2003, assurent l'approvisionnement des lignes de montage en petites pièces. Nommé Lieferung über Teileumschlagsfläche (TUF), le processus consiste à livrer ces pièces par le truchement d'emballages normalisés au standard allemand VDA.

Panopa assure, en outre, la gestion des remorques... Une procédure unique chez les constructeurs automobiles. Quelque 230 véhicules pénètrent sur le site de Hambach tous les jours. Autant de remorques qui correspondent à de gros volumes de produits subissant de fortes rotations. Chaque remorque correspond à quelques jours de stockage et stationne sur les quais de déchargement le temps nécessaire pour alimenter les lignes de montage toutes les deux heures. Lorsque la remorque est vide, le cariste appelle Panopa qui remplace la remorque vide par une remorque pleine. La remorque vide sert, elle, à stocker puis à transporter les emballages vides de retour chez le prestataire.

Enfin, dernier cas de figure, les équipementiers qui livrent, en flux synchrones en général et en direct, le site de Hambach : les pièces volumineuses, les pièces d'aspect ou les pièces critiques qui sont acheminées sur les lignes de montage au moyen d'emballages spécifiques. Ces emballages appartiennent aux fournisseurs qui sont donc responsables de la gestion de ces équipements. Au démarrage de chaque modèle de voiture, ceux-ci sont validés par rapport au cahier de charges de Smart qui réduit ainsi son fond de roulement et fait l'économie de la définition des emballages...

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